Справедливое во времени (JIT) Управление запасами

Управление запасами по принципу «точно в срок» (JIT), также известное как бережливое производство и иногда называемое производственной системой Toyota (TPS), представляет собой процесс заказа и получения инвентаря для производства и клиента продажи только по мере необходимости, а не раньше. Это означает, что компания не имеет страхового запаса и работает с низким уровнем запасов. Эта стратегия помогает компаниям снизить затраты на их инвентаризацию за счет повышения эффективности и сокращения отходов.

Этот метод требует от производителей точно прогнозировать спрос.

Управление инвентаризацией «точно в срок» - это стратегия управления запасами с точки зрения затрат, хотя это может привести к нехватке запасов. Цель JIT - повысить отдачу от инвестиций за счет снижения несущественных затрат.

Конкурирующие системы управления запасами - это производство короткого цикла (SCM), производство непрерывного потока (CFM) и производство потока спроса (DFM).

Эта система инвентаризации представляет собой переход от старой стратегии в любом случае, когда производители вели крупные запасы в случае удовлетворения более высокого спроса.

История

Технология управления возникла в Японии и часто приписывается Toyota. Однако многие считают, что судостроительные верфи Японии были первыми, кто разработал и успешно реализовал этот подход. Его истоки видны в три раза: послевоенное отсутствие денег в Японии, нехватка места для крупных заводов и инвентаря и нехватка природных ресурсов Японии.

Таким образом, японцы «высунули» свои процессы ».

Новости о JIT / TPS достигли западных берегов в 1977 году с реализацией в США и других развитых странах начиная с 1980 года.

Пример

В 1970-х годах Toyota начала использовать инвентарь в режиме «точно в срок», и потребовалось более 15 лет. Toyota отправляет заказы на запчасти только тогда, когда получает новые заказы от клиентов.

Для Toyota и просто- во время производства, чтобы добиться успеха, компания должна иметь устойчивое производство, высококачественное качество изготовления, отсутствие сбоев машины на заводе, надежных поставщиков и быстрые способы сборки машин, которые объединяют транспортные средства.

Концерн

временные запасы судовых сбоев в цепочке поставок. Только один поставщик сырья, который имеет разбивку и не может доставить товар вовремя, может закрыть весь производственный процесс. Внезапный заказ на товары, который превосходит ожидания, может задержать поставку готовой продукции всем клиентов.

Для instanc e, в 1997 году пожар на заводе тормозных систем, принадлежащем Aisin, уменьшил его способность производить P-клапан для автомобилей Toyota - Aisin был единственным поставщиком и должен был закрыть производство в течение нескольких недель. После всего лишь одного дня Toyota вышла из частей P-клапана.

Пожар в компании был единственным поставщиком этой детали, а тот факт, что завод был отключен в течение нескольких недель, мог привести к опустошению линии поставок Toyota.После всего лишь одного дня у автопроизводителя закончились части P-клапана. К счастью, поставщик Aisin смог переделать и начать производство необходимых значений через два дня. Тем не менее, пожар стоил Toyota почти 15 миллиардов долларов дохода и 70 000 автомобилей.

Другие поставщики Toyota также должны были отключиться, потому что автопроизводителю не нужны другие детали для завершения любых автомобилей на сборочной линии. Могло быть гораздо хуже.